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        BST

        制造工艺

        制造理念介绍

        ----------模块化概念,流水线制造

         

          公司的整个产品制造系统采用SMB(Bombardier Manufacture System庞巴迪制造系统)模式。车辆的生产为金字塔式结构 (见图1),从最初的基本件(PP-Primary Part)开始 - 预组件 - (CM-Sub Assembly) - 装车活动(M-Movement) - 台位族(PM-Family ) - 车辆 (Vehicle)。在整个制造过程,模块化预组与流水线台位的相辅相成,大大缩短了生产周期,从而实现生产能力的提高。

         

         

          模块化生产,就是将车辆上成千上万的小部件,通过整合设计,在进入车辆总装流水线进行装车之前采用局部的预组装或者局部的整体生产。例如:底架设备模块、厕所模块、电气柜模块、操纵台模块……等等。

         

          在进行模块化生产过程中,采用固定场所配合专用的生产设施进行操作,基于部件制造周期配合流水线台位,合理的进行布局。以CRH1(250Km/h动车组)底架设备模块制造为例(见图2),从概念设计开始,就以模块化为指导,车下各种部件、设备、电缆、管路等等进行整合,在最后通过利用占用的辅助工装将所有部件在装车前完成预组装以及相关的各类试验,仅仅预留与车体的接口部位。最后,在总装台位将完工的模块整个装车。如此,在流水线台位的操作紧紧剩下接口的安装,众多的繁琐的部件拼装,分散到预组装工作中,从而将总装台位施工时间大大的缩短,提高了生产能力。

         

         

         

        模块化概念的优势体现:

        · 整合后的模块可以实现批量或者小批量的制造,达到缩短总装流水线装车活动的目的,提高台位的生产能力。

        · 合理的库存量提高流水线组装台位的应急能力。

        · 更有利的生产活动组织以及管理

        · 更高效率和优化的资源利用。

        · 更针对性的质量控制,提高产品质量。

         

          流水线制造,就是在设计结束的基础上,结合生产资源以及制造能力,根据不同的工作内容,设计合理优化的组装台位,实现车辆的生产过程。

         

         

          以CRH1(250Km/h动车组)总装为例,根据车辆的机构设计、厂房资源的合理利用结合产品质量的有效控制,总装流水线划分为8个台位(见图3),采用一天流转制,实现单线1车/天的生产能力。
        公司目前经过千余辆动车组的生产制造,此流水线制造工艺也得到不断的完善和改进,已经形成了相对成熟的流水线总装工艺,加上穿插在各个环节的质量控制,CRH1型动车组产品的制造质量也得到客户的认可。

         

        流水线制造其优势:

        · 均衡的台位工作分布,使生产更流畅

        · 更高的生产效率以及生产能力

        · 更有效的质量控制

        · 最大能力的发挥生产资源

         

          综上所述,公司CRH1型动车组“模块化概念,流水线制造”的生产模式已经越来越成熟,而且已经拥有3条成熟的生产线,达到3车/天的制造能力,并且在不久的将来公司将扩充到4条生产线,拥有4车/天的制造能力。高效率的制造以及高质量的产品,将紧紧跟随中国高铁的发展,为中国高铁不停的输送新的血液。

         


        制造工艺管理

         

          合理有效的制造工艺对于产品的制造质量以及生产资源的最大化利用起到至关重要的作用,其功能:将设计部门建立的设计转化成符合合同以及让客户满意的车辆产品。建立一套完整的合理的制造工艺,需要融合在项目的诸多环节。BST公司的制造工艺管理,在基于SMB(Bombardier Manufacture System)基础上,形成了有效严谨的管理模式,从项目的启动开始,一步一步紧跟项目的进展。制造工艺的形成,经历以下几个阶段:规划制定验证改进完善。

         

        · 规划:项目启动以后,通过对数据以及合同要求分析,定义整体制造策略,建立台位工作内容 ,确立生产台位指导文件doc6# (Assembly line station content and list 组装线工作台位清单及内容 注:文中涉及doc均来源于SMB系统定义,下同),并确定生产厂房的布局。确定首车试制计划 doc 16# (Fist vehcile manufacturing schedule第一辆车生产计划)。

        · 制定:工艺人员将贯穿设计的各个阶段,从最初的概念设计开始,对车辆的设计进行可操作分析以及加工能力的确认,协助工程设计人员确立可行的合理的概念设计,参与设计评审PDR(Preliminary Design Review);在细化设计阶段,参与具体细节方案的讨论以及设计评审DDR (Detail Design Review),分析基于概念设计衍生的成型设计,同时,结合详细的设计进行生产设施的有针对性论证,生产流程初步成型;在生产图纸发布阶段,根据前期的准备,编制详细的组装说明书ISR(Operation Instruction)以及零件加工工艺卡片Gamme,为生产作好数据文件以及工具设备等各项前期准备。

        · 验证:在每一个新项目的制造前期,将会以较低的生产节拍进行生产,用以验证制造工艺以及设计是否存在纰漏或者缺点,通过解决方案来修正生产中的偏差。最终形成完整的指导生产的操作文件,以及需要与加工制造相配合的各类生产设施。实行首件检验制度FAI(First Article Inspection),通过质量、设计、工艺、生产以及客户(需要的话)检验认可,然后开始按照评定合格后的制造工艺进行批量生产。

        · 改进:经过前其阶段的试制验证,对实际加工制造中的各种数据譬如:生产成本、质量控制、生产线与项目计划的配合等进行分析,不断的改进制造工艺使之合理化最优化高效化。然后提高的生产的节拍,增大制造产能。

        · 完善:随着项目的不断推进,制造工艺与设计的交互改进,各类配套资源持续的升级,将会使产品的整套制造工艺伴随生产过程得到完善。

         

          总之,公司成熟严谨的工艺管理模式,在每个项目的实施过程中,均发挥了淋漓尽致的作用,持续不断的推进公司制造水平以及产品质量的提高,为公司紧随高铁的发展保驾护航。